مراحل تولید گندله + 5 مرحله تولید تراولینگ گریت گندله

در این مقاله قصد داریم مراحل تولید گندله را ذکر کرده و هر مرحله را تفسیر کرده و به چالش بکشیم. سپس به نقش تراولینگ گریت گندله در مراحل تولید گندله میپردازیم. اما در ابتدا باید برای مخاطبینی که با گندله آشنا نیستند یا تعریف علمی آن را نمیدانند توضیح دهیم گندله چیست. در انتهای مقاله به سوالات متداول در خصوص گندله و مراحل تولید آن پاسخ میدهیم. با مبتکر امید سپاهان تا پایان این مقاله همراه باشید.

گندله چیست؟

گندله به مواد فرعی حاصل از فرآیندهای فولادسازی یا ذوب سنگ‌های آهنی می‌گویند. این مواد شامل اجزای فلزی مانند آهن، آلومینیم، کلسیم، سیلیس و منیزیم است. گندله آهن در اثر فرآیندهای حرارتی و شیمیایی حاصل می‌شود و به دلیل ویژگی‌های خاص خود، در صنایع مختلف به کار می‌رود. برای بررسی مراحل تولید گندله و هر آنچه راجع به گندله باید بدانید، در ادامه با ما همراه باشید.

گندله چیست

مراحل تولید گندله

1.ناحیه آسیاب Dry Grinding Area

• معرفی ناحیه آسیاب: در این مرحله، مواد خام معدنی به اندازه‌ی مناسب آسیاب می‌شوند تا به اندازه‌ی مورد نیاز برای مراحل بعدی تولید گندله تبدیل شوند. این ناحیه شامل تجهیزاتی مانند آسیاب‌های گلوله‌ای یا آسیاب‌های مخروطی است. آسیاب‌های گلوله‌ای باعث خرد شدن مواد خام معدنی به اندازه‌های کوچکتر و همچنین ایجاد سطح مخاطب بیشتر می‌شوند که این مواد برای فرآیندهای بعدی مفید هستند.
• عملیات آسیاب: در اینجا، مواد خام معدنی به کمک تجهیزات آسیابی مناسب، مانند آسیاب‌های گلوله‌ای، به اندازه‌ی مناسب خرد می‌شوند. آسیاب‌های گلوله‌ای باعث افزایش سطح مخاطب و افزایش سرعت شیمیایی در مراحل بعدی می‌شود. این فرآیند باعث افزایش نرخ انتقال مواد در محیط آسیاب شده و افزایش کارایی فرآیند تبدیل مواد می‌شود. علاوه بر این، آسیاب‌های مختلفی برای مواد مختلف و اهداف مختلف وجود دارند که باید با توجه به نوع مواد و شرایط فرآیند انتخاب شوند.

2.ناحیه خمیرسازی Mixing Area

• مرحله خمیرسازی: در این مرحله، مواد خرد شده در مرحله قبل با مواد متصل کننده، مانند آب یا مواد رابط، مخلوط می‌شوند تا به یک خمیر یکنواخت و قابل فرآیند شدن تبدیل شوند. این فرآیند برای ایجاد گندله‌های خام لازم است که به مراحل بعدی تولید گندله ادامه یابد. انتخاب مواد متصل کننده و نحوه مخلوط‌ کردن می‌تواند بر کیفیت نهایی گندله‌ها تأثیر گذار باشد.
• ترکیب و مخلوط‌ سازی مواد:  مواد خرد شده و دیگر مواد اولیه با یکدیگر ترکیب و مخلوط می‌شوند. این مرحله معمولاً شامل اضافه کردن مواد رطوبتی و دیگر افزودنی‌ها است تا یک خمیر یکنواخت و قابل شکل‌دهی برای مراحل بعدی حاصل شود.

3.ناحیه گندله سازی خام Green Pelletizing Area

• تشکیل گندله خام: در این مرحله، خمیر حاصل از مرحله قبل به شکل‌دهی و تشکیل گندله‌های خام درمی‌آید. این گندله‌ها معمولاً به شکل دایره‌ای یا استوانه‌ای هستند و آماده فرآیند پخت می‌شوند. این مرحله بسیار حیاتی است و به عنوان پیشنهاد از مواد متصل کننده استفاده می‌شود تا گندله‌ها به شکل مطلوب شکل بگیرند.
• تشکیل گندله‌های سبز: خمیر ترکیب شده به شکل گندله‌هایی شکل داده می‌شود که به آنها “گندله‌های سبز” یا “گندله‌های خام” می‌گویند. این گندله‌ها برای مراحل بعدی فرآیند تهیه مواد خام از قبیل پخت و فرآیند سرند کردن آماده می‌شوند.

4.ناحیه پخت گندله Firing Zone

• فرآیند پخت گندله: در این مرحله، گندله‌های خام به یک فرآیند پخت تحت دما و فشار قرار می‌گیرند تا به گندله‌های نهایی تبدیل شوند. این فرآیند باعث افزایش مقاومت مکانیکی و شیمیایی گندله‌ها می‌شود. همچنین، فرآیند پخت می‌تواند به عنوان یک فرآیند تصفیه از آلودگی‌های موجود در مواد و کاهش سطح مواد آلوده بهره‌مند باشد.

5.سرندکردن Screening

• عملیات سرندکردن: در این مرحله، گندله‌های پخته شده به اندازه‌ها و ابعاد مورد نیاز جدا می‌شوند تا به عنوان محصولات نهایی استفاده شوند یا به مراحل بعدی انتقال داده شوند. این فرآیند می‌تواند به عنوان یک مرحله تصفیه و جداسازی در فرآیند تولید گندله استفاده شود.
• جداسازی و طبقه‌بندی: در این مرحله، گندله‌های پخته شده بر اساس اندازه و خواص مختلف طبقه‌بندی و جدا می‌شوند. این فرآیند برای جداسازی ذرات بزرگتر یا کوچکتر، تصفیه و بهبود کیفیت محصول استفاده می‌شود.

مراحل تولید گندله

نقش تراولینگ گریت گندله در مراحل تولید گندله

با استفاده از تراولینگ گریت گندله، فرآیند تولید گندله بهبود می‌یابد.  از طریق:

1. افزایش بهره‌وری: با استفاده از ربات‌ها و سیستم‌های هوشمند، فرآیندهای تولید بهبود می‌یابد و بهره‌وری افزایش می‌یابد.
2. کاهش هزینه: با اتکای بر فناوری‌های پیشرفته، هزینه‌های تولید کاهش می‌یابد از طریق بهبود عملکرد و کاهش زمان‌های تولید.
3. افزایش کیفیت: با استفاده از سیستم‌های هوشمند، کنترل کیفیت بهبود می‌یابد و احتمال خطا کاهش می‌یابد.

به طور کلی، تراولینگ گریت گندله به عنوان یک روش پیشرفته تولید، امکانات بالایی را برای بهبود فرآیندهای تولیدی و کاهش هزینه‌ها فراهم می‌کند.

آهن اسفنجی چیست؟

آهن اسفنجی، یک نوع محصول فولادی است که از طریق فرآیندی به نام فرآیند درخت میلیاردی تولید می‌شود. در این فرآیند، خام آهن معدنی به صورت پودری در کوره‌های بزرگ با دمای بالا و فشار بالا تبدیل به آهن اسفنجی می‌شود. این محصول شامل ذرات آهن با ساختار پوره‌ای و متخلخل است که به نظر یک اسفنج مشابه است، از اینجا نام آهن اسفنجی گرفته شده است. از آهن اسفنجی به تنهایی کاربرد خاصی ندارد اما زمانی که سبب تولید گندله شود، می‌تواند کاربردهای فراوانی داشته باشد.

آهن اسفنجی

تفاوت‌های آهن اسفنجی و آهن خام

1. معرفی و تاریخچه:

آهن اسفنجی و آهن خام دو نوع اصلی از آهن هستند که در فرآیندهای مختلفی به دست می‌آیند. آهن اسفنجی، یکی از قدیمی‌ترین روش‌های تولید آهن است که از قرن‌های پیش از میلاد به کار گرفته می‌شد. در این روش، سنگ‌آهن به همراه ذغال سنگ در کوره‌های ذوب شده و آهن مذاب حاصل از این فرآیند، با حضور هوای طبیعی در کوره، به صورت اسفنجی به دست می‌آمد. از طرفی، آهن خام به صورت خالص‌تر و از طریق فرآیندهای صنعتی نظیر فرآیند کوره قوسی و کوره ذوب الکتریکی به دست می‌آید.

2. خواص و کاربردها:

آهن اسفنجی به دلیل طبیعت خاص خود که حاوی حباب‌های گازی است، از مقاومت کمتری نسبت به آهن خام برخوردار است. اما این نوع آهن به عنوان ماده اولیه در فرآیندهای دیگری نظیر تولید فولاد و استیل مورد استفاده قرار می‌گیرد. به عبارت دیگر، آهن اسفنجی به عنوان یک ماده پایه برای تولید فولاد به کار می‌رود. از سوی دیگر، آهن خام که خالص‌تر و با کیفیت‌تر است، معمولاً در صنایعی مانند تولید ابزار و ماشین‌آلات، ساخت قطعات خودرو و ساخت مواد ساختمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

3. فرآیند تولید:

هر یک از این دو نوع آهن دارای فرآیند تولید خاص به خود هستند. آهن اسفنجی با استفاده از کوره‌های ذوب سنتی و با تکنولوژی‌های کم‌ترین هزینه تولید می‌شود. از طرفی، آهن خام به وسیله فرآیندهای پیشرفته‌تر و صنعتی‌تر نظیر کوره‌های قوسی الکتریکی یا کوره‌های ذوب الکتریکی تولید می‌شود که در نتیجه، آهن خام با کیفیت و خالص‌تری به دست می‌آید.

4. تأثیر بر محیط زیست:

به دلیل فرآیند تولید متفاوت، آهن خام ممکن است در مقایسه با آهن اسفنجی، اثرات بیشتری بر محیط زیست داشته باشد. به عنوان مثال، استفاده از کوره‌های قوسی الکتریکی برای تولید آهن خام می‌تواند منجر به انتشار دی‌اکسید کربن و دیگر گازهای گلخانه‌ای شود، در حالی که فرآیند تولید آهن اسفنجی ممکن است این اثرات را کاهش دهد.

5. ریزساختار و خواص مکانیکی:

آهن خام معمولاً دارای ریزساختاری منظم‌تر و یکنواخت‌تر است که منجر به خواص مکانیکی بهتری می‌شود. از طرفی، آهن اسفنجی دارای ریزساختار غیر یکنواخت و حاوی حفره‌های هوا است که ممکن است در برخی موارد به افزایش انعطاف‌پذیری و جذب شوک کمک کند، اما در برخی موارد دیگر ممکن است منجر به ضعف و کاهش مقاومت مکانیکی شود.

6. زمان و میزان پالایش:

تولید آهن خام نیاز به فرآیندهای پالایش و تصفیه بیشتری دارد تا به دلیل خالص‌تر بودن آهن، میزان آلاینده‌ها و ناخالصی‌های آن کاهش یابد. این فرآیندهای پالایش، هزینه زمانی و مالی بیشتری را به همراه دارد که در نتیجه، قیمت آهن خام نسبت به آهن اسفنجی بیشتر است.

7. استحکام و زمان استحکام‌دهی:

آهن اسفنجی به طور عمومی دارای استحکام و استحکام پایین‌تری نسبت به آهن خام است. همچنین، زمانی که برای استحکام‌دهی نیاز است نیز ممکن است در آهن اسفنجی بیشتر باشد، زیرا برخی از حباب‌های هوا و ناهمواری‌های ساختاری ممکن است باعث تاخیر در استحکام‌دهی شود. به عبارت دیگر، آهن خام معمولاً زمان کمتری برای رسیدن به استحکام نهایی نیاز دارد.

تفاوت‌های آهن اسفنجی و آهن خام

کاربرد آهن اسفنجی

• تولید فولاد: آهن اسفنجی اولیه برای تولید فولاد استفاده می‌شود. این ماده به عنوان یکی از مواد اولیه اصلی در صنعت فولادسازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. آهن اسفنجی به دلیل ساختار پوره‌ای و متخلخل خود، به راحتی قابل تبدیل به فولاد با ویژگی‌های مختلف می‌باشد.
• تولید آلیاژهای فولادی خاص: آهن اسفنجی می‌تواند به عنوان ماده اولیه برای تولید آلیاژهای خاص فولادی مورد استفاده قرار گیرد. با افزودن عناصر دیگر به آهن اسفنجی، فولادهای با ویژگی‌های خاص مانند مقاومت بالا در برابر خوردگی یا دمای بالا تولید می‌شود.
• ساخت قطعات خودرو: آهن اسفنجی به عنوان ماده اولیه برای تولید قطعات خودرو مانند بدنه خودرو، قابل استفاده است. این ماده به دلیل ویژگی‌های مکانیکی مناسب و قابلیت شکل‌دهی بالا، برای ساخت قطعاتی که نیاز به استحکام و سختی دارند، مناسب است.
• استفاده در صنایع ساخت و ساز: آهن اسفنجی به عنوان یک ماده ساختمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این ماده برای ساخت قطعاتی مانند تیرآهن، میلگرد و پروفیل‌های مختلف استفاده می‌شود که در ساختمان‌ها و سازه‌های مختلف استفاده می‌شوند.
• استفاده در صنعت لوله‌سازی: آهن اسفنجی همچنین در تولید لوله‌های فولادی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این لوله‌ها برای انتقال فشار و مایعات در صنایع مختلف از جمله نفت و گاز و آبداران استفاده می‌شوند.

سوالات متداول در مورد مراحل تولید گندله

در این قسمت از مقاله قصد داریم کلیه سوالات شما در خصوص تولید گندله را پاسخ داده و تمامی ابهامات شما را رفع کنیم.

• سوال: چه مراحلی در تولید گندله وجود دارد؟

پاسخ: مراحل تولید گندله شامل آسیاب کردن مواد خام، خمیرسازی، گندله سازی خام، پخت گندله و سرندکردن می‌باشد.

• سوال: چه موادی برای ترکیب گندله استفاده می‌شود؟

پاسخ: مواد خام معدنی همچون سنگ آهن و مواد متصل کننده مانند آب و بنتونیت برای ترکیب گندله استفاده می‌شوند.

• سوال: چه نقشی برای تراولینگ گریت در مراحل تولید گندله ایفا می‌کند؟

پاسخ: تراولینگ گریت به عنوان یک ماده افزودنی در مراحل مختلف مانند آسیاب کردن، خمیرسازی و پخت گندله، بهبود کیفیت و عملکرد فرآیند را تسهیل می‌کند.

• سوال: چه تفاوت‌هایی بین گندله خام و گندله نهایی وجود دارد؟

پاسخ: گندله خام دارای ساختار پوره‌ای و متخلخل است درحالی که گندله نهایی دارای ساختار یکنواخت و جامدتر می‌باشد.

• سوال: چه کاربردهایی برای گندله فولادی وجود دارد؟

پاسخ: گندله فولادی برای تولید فولاد، آلیاژهای فولادی خاص، قطعات خودرو، ساختمان‌ها، لوله‌های فولادی و صنایع دیگر استفاده می‌شود.

در صورتی که سوالی در ذهن شماست که با خواندن این مقاله پاسخ خود را دریافت نکردید برای دریافت مشاوره تماس بگیرید: 09133356184

نتیجه‌گیری

با توجه به مراحل تولید گندله از آسیاب کردن مواد خام تا پخت و سرندکردن، می‌توان نتیجه گرفت که این فرآیند یک سری اقدامات متراکم و متفاوت است که به تولید گندله‌های فولادی مرغوب و با کیفیت مناسب منجر می‌شود. استفاده از تراولینگ گریت گندله در برخی از مراحل، بهبود کیفیت و کارایی فرآیند تولید را تسهیل می‌کند. این مقاله به توضیحات جامع و گسترده‌ای از هر یک از مراحل تولید گندله پرداخته است، که اطلاعات مفیدی را برای فهم بهتر این فرآیند فراهم می‌کند. امیدواریم که این مقاله به خوانندگان کمک کند تا با فرآیند تولید گندله و نقش تراولینگ گریت در بهبود کیفیت آن آشنا شوند و از این اطلاعات در صنعت‌های مرتبط بهره‌مند شوند.

مشاوران مبتکر امید سپاهان آماده پاسخگویی به سوالات شما هستند. برای دریافت مشاوره تماس بگیرید: 09133356184